TRS Aéronautique : pourquoi vos indicateurs vous mentent (et comment y remédier)

Introduction

Dans chaque comité de pilotage, un indicateur est roi : le TRS, ou Taux de Rendement Synthétique. Il est le baromètre supposé de la performance industrielle. Pourtant, dans de nombreux ateliers aéronautiques, ce chiffre, souvent calculé manuellement, est au mieux une estimation, au pire une illusion. Il masque des inefficacités qui coûtent cher et freinent votre montée en cadence.

Alors que la pression pour livrer plus et plus vite s’intensifie, se fier à des données approximatives n’est plus une option. Il est temps de se demander : mesurez-vous vraiment ce qui ralentit votre production ?

L’illusion du contrôle : les 3 failles majeures du TRS calculé manuellement

Le TRS (ou OEE en anglais) est une formule puissante : Taux de disponibilité x Taux de performance x Taux de qualité. Le problème ne vient pas de la formule, mais de la manière dont on la nourrit. Quand les données sont collectées sur papier ou déclarées a posteriori par les opérateurs, trois biais majeurs apparaissent :

1. Il est rétrospectif : Le rapport TRS de la veille arrive trop tard. Le mal est fait, la perte de production est actée. Il permet de constater, mais pas de réagir en temps réel.
2. Il est imprécis : Basé sur des déclarations humaines, il est souvent lissé. Un arrêt de 7 minutes sera arrondi à 5 ou 10. Une cause d’arrêt complexe sera simplifiée en « panne diverse ». La somme de ces imprécisions fausse complètement l’analyse.
3. Il masque les micro arrêts : Le principal tueur de productivité est invisible dans un TRS manuel. Les arrêts de 30 secondes pour chercher un outil, de 45 secondes pour ajuster un paramètre, ou d’une minute pour attendre une validation ne sont jamais comptabilisés. Pourtant, leur accumulation représente des heures de production perdues chaque semaine.

Quels sont les vrais freins à votre performance ? Les données que vous devriez suivre

Pour vraiment comprendre où se situent vos pertes de productivité, vous devez changer d’échelle et vous intéresser aux données granulaires, celles qui décrivent la réalité du terrain. Voici les questions auxquelles vous devez pouvoir répondre instantanément :

• Temps de cycle réel : Combien de temps dure réellement chaque opération, par rapport au temps de gamme théorique ? Y a-t-il des dérives ?
• Causes précises des arrêts : Pourquoi la machine s’est-elle arrêtée ? Manque de pièce ? Attente opérateur ? Panne électrique ? Problème d’outillage ?
• Fréquence et durée des micro arrêts : Combien de fois par heure votre ligne s’arrête-elle pendant moins de 2 minutes ?
• Taux de retouche : Combien de pièces nécessitent une retouche avant de passer à l’étape suivante, même si elles sont finalement conformes ?

Sans ces données, toute initiative d’amélioration est basée sur l’intuition, pas sur des faits.

La solution : passer de la déclaration manuelle à l’intelligence temps réel

Obtenir ces informations fiables n’est pas une utopie. La solution réside dans l’acquisition automatique des données directement à la source : l’atelier.

C’est le rôle d’un système d’exécution de la fabrication (MES – Manufacturing Execution System). En se connectant directement à vos machines (via des capteurs ou l’IIoT) et en fournissant aux opérateurs des interfaces simples pour qualifier les événements, un MES devient votre source de vérité unique.

Il ne s’agit pas d’ajouter une contrainte, mais de simplifier le travail de tous :

• Pour l’opérateur : Fini la saisie sur papier. Il se concentre sur sa production et qualifie un arrêt en un clic sur une tablette.
• Pour le manager : Il dispose de tableaux de bord en temps réel qui lui montrent l’état de santé de son atelier, les goulots d’étranglement et les dérives de performance, minute par minute.
• Pour le service Amélioration Continue : Il a enfin accès à un historique de données fiables et détaillées pour identifier les causes racines des problèmes et mesurer l’impact réel de ses actions.

De la donnée à l’action : que faire de cette nouvelle intelligence ?

Collecter des données n’est que la première étape. La véritable puissance d’un MES est de transformer ces données en actions concrètes pour améliorer votre efficacité :

• Identifier les vrais goulots d’étranglement : Les données vous montreront sans équivoque quelle machine ou quel poste ralentit toute la chaîne.
• Optimiser la maintenance : En analysant les causes réelles des pannes, vous pouvez passer d’une maintenance curative coûteuse à une maintenance préventive ciblée.
• Améliorer les processus : Les variations de temps de cycle peuvent révéler des besoins de formation ou des modes opératoires à standardiser pour garantir une performance stable.
• Justifier les investissements : Vous pouvez prouver par A+B qu’investir dans un nouvel outillage ou une formation spécifique aura un ROI direct en réduisant les arrêts ou en améliorant les temps de cycle.

Conclusion : ne pilotez plus à l’aveugle

À l’heure où chaque minute de production compte, se contenter d’indicateurs approximatifs est un risque que l’industrie aéronautique ne peut plus se permettre. Pour réussir votre montée en cadence et protéger vos marges, vous devez fonder vos décisions sur la réalité mesurable de votre atelier.

Arrêter de deviner et commencer à mesurer avec précision n’est pas seulement un projet d’amélioration ; c’est la fondation sur laquelle repose toute performance industrielle durable.