Le contrôle qualité, élément crucial pour l’excellence opérationnelle

Maîtriser la qualité pour une usine implique de déployer des points de contrôle aux différentes étapes de son processus de fabrication : en amont, lors de la réception des matières premières et des composants, en cours de production et à la fin du processus de production.

Les contrôles qualité peuvent être réalisés manuellement, les opérateurs déclarent : les mesures prises (poids, diamètre, épaisseur, …), si l’aspect du produit ou le rendu visuel est accepté ou non.

Ces contrôles peuvent également être automatisés, par le biais de capteur ou d’IoT, le logiciel se connecte aux moyens de contrôles (pied à coulisse, balance, machine 3D, …) et récupère en automatique les mesures relevées.

Cette démarche permet de s’assurer du respect des critères qualité tout au long de la fabrication.

En cas de contrôle non-validé ou de valeurs situées en dehors des tolérances, des alertes peuvent être envoyées (mail, SMS…) afin d’informer les équipes d’un dysfonctionnement. Pour aller plus loin, un verrou qualité peut être paramétré afin de bloquer la production au bout de X contrôles non validés ou d’écart trop important par rapport au seuil défini.

Par une connaissance en temps réel des dérives qualité, il est possible d’intervenir rapidement pour limiter les pertes.

Lorsque qu’un incident ou un défaut de qualité est identifié, il est essentiel, dans une démarche d’amélioration continue, d’effectuer un traitement systématique et rigoureux du problème. Ce traitement commence par l’élaboration et la mise en œuvre d’un plan d’action efficace pour gérer la non-conformité. Celui-ci inclut non seulement la résolution immédiate du problème, mais aussi une analyse approfondie de sa cause racine. Cette analyse permet d’identifier les facteurs contributifs potentiels qui peuvent inclure la matière première, les méthodes employées, les conditions environnementales, ou d’autres éléments du processus de production.

Pour faciliter cette analyse, il est souvent utile d’enrichir le dossier de non-conformité avec des documents, des photographies, ou même des vidéos qui illustrent clairement le problème. Les commentaires et annotations des collaborateurs impliqués ajoutent également une perspective qui peut conduire à une compréhension plus complète de la situation. Cette approche collaborative assure que toutes les facettes du problème sont explorées.

La documentation précise et détaillée de chaque étape du processus de gestion des non-conformités soutient la traçabilité, renforce la transparence, et permet d’assurer que des leçons sont tirées de chaque incident. Celles-ci peuvent par la suite être intégrées dans des formations internes pour éviter la répétition d’erreurs similaires.

En appliquant une gestion structurée et basée sur la cause première, cette fonction joue un rôle crucial dans la réduction significative du taux de non-qualité.

Le SPC (Statistical Process Control), ou contrôle statistique des processus, est une méthode cruciale de gestion de la qualité qui s’appuie sur des outils statistiques pour surveiller, analyser et contrôler les processus de fabrication en temps réel. Son objectif principal est de garantir que les processus opèrent de manière stable et prévisible, produisant ainsi des produits conformes aux spécifications des clients. Dans cette logique proactive, le SPC se concentre sur la prévention des défauts, offrant ainsi une approche plus efficace que la seule correction des erreurs après qu’elles se soient produites.

Les contrôles s’effectuent généralement par échantillonnage à intervalle régulier, que ce soit toutes les heures, toutes les X pièces produites, ou selon un autre rythme défini par la criticité du processus et les ressources disponibles. Ce contrôle statistique permet de détecter les variations dans le procédé, discriminer celles qui relèvent de causes communes (variations naturelles) de celles qui témoignent de causes spéciales (anomalies à corriger).

Cette démarche contribue significativement à la réduction des rebuts, en permettant une intervention précoce avant que tout défaut n’évolue en non-conformité, souvent coûteuse pour l’entreprise en termes de temps, de ressources et d’insatisfaction client. En plus de cette prévention des défauts, le SPC contribue à l’amélioration continue des processus. En effet, l’analyse des données collectées permet d’identifier des opportunités d’optimisation du process, de réduire la variabilité et d’augmenter la productivité, ce qui renforce la compétitivité de l’entreprise et améliore la satisfaction client globale.

Pour assurer un suivi précis et pertinent de la qualité, il est impératif de s’appuyer sur des outils d’analyse fiables tels que les cartes de contrôle. Ces cartes, qui sont des graphiques élaborés, permettent de visualiser les résultats de contrôle (comme le poids, la mesure, la température, etc.) au fil du temps, exposant ainsi de manière claire les éventuels écarts par rapport aux normes établies.

Intégrées au sein de la démarche SPC (Statistical Process Control), ces cartes sont essentielles pour déceler rapidement toute dérive dans le processus de fabrication. Elles facilitent l’identification des tendances, cycles ou anomalies qui pourraient indiquer des problèmes potentiels nécessitant une intervention corrective. Les cartes de contrôle permettent ainsi non seulement de maintenir la qualité à un niveau élevé, mais aussi de réduire les variations indésirables dans le processus.

Une fois que le processus a été évalué et jugé stable grâce à ces outils, il est possible de mesurer sa capabilité. Cette étape cruciale consiste à déterminer dans quelle mesure le processus peut respecter les spécifications des clients. Pour ce faire, deux indices statistiques clés sont utilisés :

• L’indice Cp (Capability Potential) mesure la capabilité potentielle d’un processus, en évaluant son aptitude à produire des résultats conformes si le centre du processus est parfaitement aligné aux spécifications.
• L’indice Cpk (Capability Index) offre une mesure plus réaliste, car il tient compte à la fois de la variabilité et du centrage du processus par rapport aux spécifications. Ainsi, il donne une indication précise de la capacité du processus à produire des pièces conformes dans des conditions réelles.

L’utilisation de ces indices permet aux gestionnaires de qualité de juger si un processus est, non seulement, théoriquement adapté mais aussi opérationnellement apte à répondre aux attentes des clients. Un processus avec un Cpk faible nécessitera probablement un ajustement pour réduire sa variabilité ou recentrer son fonctionnement, évitant ainsi les coûts et pertes associés aux non-conformités.